En este artículo nos proponemos exponer un ejemplo de aplicación de la técnica SMED en Alimentación y de las mejoras obtenidas ayudándonos de la herramienta doeet.
La técnica SMED, que forma también parte de las herramientas Lean Manufacturing, proporciona una de las mejores herramientas en la ingeniería Industrial de Mejora en Planta. Esta técnica propone eliminar o reducir al máximo el tiempo de trabajos a máquina parada, estudiando cada una de las operaciones y microperaciones que se realizan durante el cambio. Es un estudio exhaustivo del método y tiempo empleado durante la parada de máquina.
Hay mucha documentación acerca de cómo se ha de ejecutar un SMED en Alimentación, por lo que no la voy a describir, el líder del proyecto deberá de decidir cómo aplicar la técnica en cada caso. Lo que sí que estoy seguro es que en cada caso se deberá de aplicar con ciertos matices modulando en cada caso la teoría.
Aplicando SMED podemos reducir drásticamente los tiempos a máquina parada, aumentar el tiempo de maquina marcha, las unidades producidas y en consecuencia reducir los costes de producción. Veamos en este ejemplo como una pequeña acción SMED en Alimentación puede generar grandes ahorros en la producción en poco tiempo.
Supongamos que en una sección de envasado disponemos de 6 envasadoras, a dos turnos de 8 horas, con velocidades de 40 uds/minuto. Cada envasadora necesita dos operarios para encajar y para paletizar.(coste por operario de 11 €/hora).
Para el éxito de SMED en Alimentación es muy importante disponer de información en tiempo real de los indicadores OEE y la estadística de las causas de paro, en este ejemplo usamos un sistema de OEE doeet.
El trabajo de mejora lo vamos a dividir en 3 fases:
- Análisis de los datos actuales de OEE y en concreto el indicador de disponibilidad
- Trabajo de campo. Actividad SMED sobre la máquina y elaboración de las instrucciones de cambio.
- Puesta en marcha del nuevo método de cambio y comprobación de la eficacia, consolidación. Cálculo de ahorros.
Fase 1.- Análisis de los datos actuales de OEE y en concreto el indicador de disponibilidad
Accedemos al sistema doeet y obtenemos los datos del último mes relativos al OEE y en concreto la disponibilidad:
Observamos que en la sección tenemos los siguientes datos OEE:
56 %
Disponibilidad
92 %
Rendimiento
99 %
Calidad
51 %
OEE
El tiempo de producción planificado es de 16 horas en dos turnos. Por lo tanto la producción diaria es:
Producción diaria esperada = 0,51 * 16 * 2400 * 6 = 117.515 Ud. / dia sección.
A la semana = 587.575. Al mes = 2.350.301. Al Año (11 meses) = 25.853.313
Vamos a intentar mejorar la disponibilidad por una técnica SMED, buscamos en los informes doeet las causas de paro más habituales, sus frecuencias y su valor.
Observamos que los cambios de producto y limpiezas representan un porcentaje muy elevado del paro producido. En concreto el 70% de las paradas:
SMED
- Paro por cambio y limpieza completa > 30% del tiempo de paro.
- Tiempo medio empleado en el cambio = 1,2 horas.
- Paro por cambio de producto sin limpieza > 40 % del tiempo de paro.
- Tiempo medio empleado en el cambio de 0,35 horas.
Por lo tanto ya sabemos que debemos de aplicar SMED sobre estos tipos de cambio y gracias a doeet sabemos que si mejoramos los tiempos de cambio, obtendremos importantes ahorros.
Fase 2.- Trabajo de campo. Actividad SMED sobre la máquina y elaboración de las instrucciones de cambio.
Se aplican en varias jornadas la técnica SMED a este tipo de cambios. Como hay mucha bibliografía de cómo aplicar la técnica solo voy a exponer el resultado:
Se consiguen racionalizar los trabajos y que los equipos trabajes de forma sincronizada. Se obtienen diferentes acciones las cuales destacamos:
- Planificación no solapará cambios por limpieza (evitamos las esperas en el lavavajillas)
- El parte de trabajo se simplifica y se puede registrar durante la marcha.
- Todo el material auxiliar necesario para el cambio estará frente a la máquina. Evitamos esperas de material.
- Se identifican las herramientas de cambio y se dejan junto a la máquina.
- Simplificación del proceso de ajuste de máquina.
Todo esto queda anotado en un procedimiento y se pone en marcha.
Fase 3.- Puesta en marcha del nuevo método de cambio y comprobación de la eficacia, consolidación. Cálculo de ahorros.
Se pone en marcha y después de varios cambios de aprendizaje obtenemos los siguientes resultados:
Producción diaria esperada previa = 0,51 * 16 * 2400 * 6 = 117.515 Unidades / dia sección.
Producción diaria esperada actual = 0,64 * 16 * 2400 * 6 = 148.992 Unidades / dia sección.
A la semana previa = 587.575. Al mes = 2.350.301. Al Año (11 meses) = 25.853.313
A la semana actual = 774.961. Al mes = 2.979.301. Al Año (11 meses) = 32.778.313
- Paro por cambio y limpieza completa > 30% del tiempo de paro.
- Tiempo medio empleado en el cambio = 0,70 horas.
- Paro por cambio de producto sin limpieza > 40 % del tiempo de paro.
- Tiempo medio empleado en el cambio de 0,15 horas.
Obtenemos una nueva disponibilidad de 0,71 y un OEE de 0,64.
Por lo tanto produciremos 31.477 unidades de más al día con los mismos costes. Y 6.925.000 de unidades más al año. Una cantidad de producción extra nada despreciable. La repercusión de la mano de obra directa sobre cada unidad pasaría de 0,0180 a 0,0141 € / unidad. Por lo tanto el ahorro anual de toda la sección seria de 124.457 Euros.. Un ahorro muy importante obtenido de una simple acción SMED.
Conclusiones
En nuestra experiencia como ingenieros industriales hemos aplicado esta técnica en cientos de veces con unos resultados muy satisfactorios.
Como podemos observar una pequeña variación en el OEE derivado de nuestras acciones puede conseguir grandes ahorros anuales.
La técnica SMED, que forma parte de la filosofía Lean Manufacturing, junto con el software doeet que proporciona datos de OEE en tiempo real, se configuran como herramientas imprescindibles si se desea abordar la mejora de la productividad y reducción de costes.
Sin un sistema de captación en tiempo real que mida el OEE, el éxito del SMED queda en entredicho ya que para poder medir se requiere incrementar los costes de personal que realice esta funciones de medición.
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